Manutenzione predittiva: esempi pratici

La manutenzione predittiva permette di prevenire i guasti prima che si manifestino: esempi reali

Nel settore del trasporto merci e nella gestione dei veicoli pesanti, fermarsi non significa solo interrompere un viaggio. Purtroppo il fermo veicolo causa ritardi, costi straordinari, consegne posticipate e maggiore pressione sull’intera operatività.

Tutti i motivi per i quali, com’è facile immaginare, la manutenzione predittiva svolge oggi un ruolo primario e sta diventando uno degli strumenti fondamentali per le officine e le aziende di trasporto che vogliono diminuire i fermi macchina e migliorare l’affidabilità dei veicoli.

L’approccio è totalmente diverso rispetto a quello della manutenzione tradizionale, che interviene dopo il guasto o segue delle scadenze prefissate: la manutenzione predittiva si basa sull’analisi delle condizioni reali del mezzo per individuare segnali di usura, anomalie e possibili criticità prima che diventino danni gravi, tanto da causare un vero e proprio (e costoso) fermo operativo.

Si passa dalla logica del riparare nel momento in cui qualcosa si rompe a quella del prevedere e intervenire nel giusto istante.

Perché la manutenzione predittiva sta cambiando il settore dei veicoli pesanti

Come abbiamo detto, si tratta di un approccio che si serve di dati provenienti dal veicolo – raccolti ed elaborati da sensori, centraline elettroniche, telematica, cronologia degli interventi e parametri di funzionamento. Una volta raccolti i dati, effettua una previsione dello stato dei componenti.

La crescente digitalizzazione dei veicoli industriali e l’uso di sistemi di analisi avanzata e intelligenza artificiale rendono possibile questa evoluzione nella manutenzione, si tratta di strumenti in grado di riconoscere pattern ricorrenti e di identificare comportamenti anomali.

Nei camion di ultima generazione vengono già monitorati in tempo reale elementi come:

• rendimento del sistema frenante;
• temperatura del motore;
• consumo di carburante;
• pressione dei circuiti;
• prestazioni del sistema di post-trattamento gas di scarico;
• stato della batteria;
• qualità dell’olio;
• vibrazioni anomale.

Non si mira a sostituire l’esperienza tecnica dell’officina, ma anzi, a renderla ancora più efficace grazie a informazioni più rapide e precise.

Dalla manutenzione correttiva alla manutenzione predittiva

Confrontiamo la manutenzione predittiva con gli approcci tradizionali, per capirne l’importanza oggi: la manutenzione correttiva del passato consente di intervenire solo dopo il guasto. Apparentemente riduce i controlli preventivi, ma può comportare costi elevati e tempi di fermo imprevisti.

Con la manutenzione programmata invece le cose cambiano, perché gli interventi vengono effettuati a intervalli stabiliti (in base ai chilometri o al tempo). Si tratta quindi di un approccio più strutturato, ma non sempre tiene conto dell’effettivo stato del veicolo. Per questo entra in gioco infine l’approccio più evoluto ed efficace oggi, quello della manutenzione predittiva. Qui le attività vengono pianificate sulla base delle condizioni reali del componente e della probabilità di guasto.

Il risultato? Un equilibrio più efficiente tra continuità operativa, costi e affidabilità.

Esempi pratici di manutenzione predittiva sui camion

Facciamo alcuni esempi per capire meglio che cosa intendiamo con il termine manutenzione predittiva, quali gli interventi e i vantaggi per i mezzi pesanti.

1. Il primo esempio riguarda la prevenzione del deterioramento del turbocompressore. Un aumento anomalo delle vibrazioni e una lieve perdita di efficienza del motore possono essere segnali iniziali di un problema al turbo. Grazie all’analisi dei dati è possibile identificare cosa sta succedendo e intervenire quando il componente è ancora recuperabile. In questo modo si evita il danneggiamento di altre parti del motore e si riduce il costo dell’intervento.
2. Captare l’usura anomala dei freni prima del fermo veicolo, facciamo l’esempio su un trattore stradale, che ogni settimana viaggia su percorsi caratterizzati da forti dislivelli. I sensori evidenziano un aumento progressivo della temperatura del sistema frenante e una riduzione dell’efficienza. Senza manutenzione predittiva, si vedrebbe il problema solo durante un controllo o addirittura con un guasto in esercizio, decisamente troppo tardi. Grazie al monitoraggio continuo è possibile programmare la sostituzione delle componenti soggette a usura durante una finestra operativa già prevista, evitando fermate straordinarie.
3. Gestire il filtro antiparticolato e il sistema di post-trattamento in anticipo, grazie all’analisi dei parametri di esercizio, che permette di identificare accumuli, rigenerazioni non efficienti o condizioni che potrebbero generare blocchi del sistema. Per evitare fermi macchina è fondamentale intervenire prima dell’errore in centralina.
4. Monitorare il sistema di raffreddamento (uno degli elementi più critici nei mezzi pesanti) ed evitare surriscaldamenti: se il sistema rileva variazioni anomale della temperatura o perdite di efficienza nella circolazione del liquido, è possibile effettuare verifiche mirate prima che il motore entri in condizioni di stress. Prevedere il problema può evitare danni molto estesi.
5. Anticipare il degrado della batteria e dei sistemi elettrici, attenzione alle piccole variazioni nella tensione o ai cicli di ricarica non ottimali, che indicano un possibile deterioramento progressivo della batteria. Il monitoraggio costante dei dati del mezzo permette di pianificare la sostituzione senza compromettere l’avviamento del camion o il funzionamento delle centraline.

Manutenzione predittiva, i vantaggi operativi

Questo approccio è sempre più apprezzato da parte delle officine ma anche, e soprattutto, dei gestori delle flotte. Non dipende solo dalla tecnologia, ma dai risultati che produce e tutti i vantaggi concreti, tra cui:

• controllo dei costi di manutenzione: intervenire prima che il guasto si verifichi infatti spesso significa sostituire solo il componente realmente coinvolto, evitando danni a cascata;
• riduzione dei fermi veicolo non programmati, è forse il vantaggio più evidente, si evitano o almeno si riducono di parecchio i guasti improvvisi. Pianificare gli interventi permette di mantenere la disponibilità del parco mezzi sempre alta;
• maggiore sicurezza su strada, parecchi guasti critici mostrano segnali iniziali prima di manifestarsi e captarli con anticipi contribuisce a mantenere elevati gli standard di sicurezza dei veicoli pesanti su strada;
• una gestione basata sui dati consente di usare ogni componente nel suo reale ciclo di vita senza sostituzioni premature, per una maggiore durata;
• migliore pianificazione delle attività, infatti sapere in anticipo quando un camion avrà bisogno di manutenzione permette di organizzare meglio le attività dell’officina, la disponibilità dei ricambi e gli eventuali tempi di fermo;
• i dati aiutano a individuare priorità reali, evitando interventi generici e concentrando le risorse dove servono davvero.

Intelligenza artificiale e manutenzione predittiva

Nel settore dei veicoli commerciali l’intelligenza a volte “spaventa”, ma il corretto approccio e le giuste conoscenze aiutano a comprendere che l’AI non andrà a sostituire il lavoro tecnico, ma a migliorarlo anzi, aumentando la capacità di analisi.

Grazie agli algoritmi gestiti dall’intelligenza artificiale infatti è possibile confrontare migliaia di parametri storici e operativi e riconoscere quindi correlazioni che sarebbero difficili da individuare manualmente.

Facciamo degli esempi per comprendere meglio questo concetto:

• innanzitutto gli algoritmi stimano il tempo residuo di funzionamento;
• confrontano il comportamento di componenti simili;
• supportano la pianificazione degli interventi;
• evidenziano anomalie rispetto alle condizioni standard.

Il valore reale nasce però dall’unione tra tecnologia, interpretazione tecnica e capacità di intervenire con rapidità.

La manutenzione predittiva sarà lo standard del settore

Nel settore dei camion e dei veicoli pesanti il costo del fermo macchina è sempre più elevato e i mezzi sono sempre più complessi dal punto di vista elettronico e meccanico. Motivi per i quali la manutenzione predittiva non rappresenta più solo un’opportunità tecnologica, ma una scelta operativa concreta.

Raccogliere dati, interpretarli in maniera corretta e trasformarli in interventi mirati dà la possibilità (fondamentale) di ridurre l’incertezza, di diminuire i costi e di mantenere il veicolo nelle migliori condizioni di esercizio. Per chi gestisce flotte o usa veicoli pesanti ogni giorno, il vantaggio non è solo riparare meglio, ma riuscire ad arrivare prima del problema.